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Trasporto pneumatico per l’industria della ceramica

È anche utilizzando impianti di trasporto pneumatico per la ceramica che questo comparto è diventato leader nel Mondo nella produzione di piastrelle. Le finalità sono molteplici: l’automazione della produzione, ottenere prodotti finiti migliori in tempi ridotti, risparmiare, contenere i rischi e ridurre le emissioni inquinanti. La più alta presenza di aziende del settore è nelle province di Modena e di Reggio Emilia. La produzione si concentra in primis sul grès porcellanato, poi sulle piastrelle monocottura ed infine sulla bicottura.

Il trasporto pneumatico nell’industria della ceramica può spostare le materie prime, ad esempio polveri ceramiche, sabbie ed atomizzati, preservandone l’integrità e le caratteristiche di temperatura ed umidità. Si parla di allumina, quarzo, caolino, dei pigmenti, dei macinati micronizzati, degli ossidi e della fritta. Il materiale scorre fluido all’interno di tubazioni chiuse, eventualmente coibentate per mantenere costante la temperatura, a basse velocità per impedirne il deterioramento. Grazie alle condotte può essere così stoccato nei silos, oppure arrivare alle stazioni di ricevimento, alimentare granigliatrici o ed anche essere dosato e miscelato alla perfezione.

Un’altra funzione svolta egregiamente dal trasporto pneumatico in un impianto di produzione della ceramica è la pulizia. Non limitata solo ad ambienti e macchinari, ma estesa anche ai manufatti durate il ciclo produttivo. Ad esempio è possibile aspirare lo smalto in eccedenza sulle mattonelle oppure, tramite impianti centralizzati, rimuovere polveri, residui e detriti, convogliandoli rapidamente tutti in un unico punto di raccolta.

Il caso dell’atomizzato di barbottina

L’elemento base impiegato nel processo produttivo del grès porcellanato si chiama atomizzato di barbottina. Si ottiene inizialmente macinando e miscelando argille, sabbie e feldspati, ai quali è aggiunta acqua, fino ad avere un impasto cremoso, abbastanza viscoso, chiamato appunto barbottina. Segue poi una fase di atomizzazione, dove un nebulizzatore espelle la barbottina all’interno di una camera di essiccamento, che ne provoca la rapida solidificazione in polvere. Il materiale così atomizzato avrà un’ottima distribuzione granulometrica in termini di scorrevolezza, che garantirà una movimentazione più efficiente rispetto alla forma liquida. La polvere atomizzata è infine portata all’interno di silos di stoccaggio, in attesa di essere utilizzata presso le linee di produzione.

I problemi dei sistemi di trasporto tradizionali

Per spostare all’interno dell’azienda l’atomizzato si utilizzano in genere nastri trasportatori e trasportatori a coclea meccanica. Metodi efficaci che però presentano problemi legati allo sgretolamento del materiale. L’atomizzato della barbottina è estremamente fragile, per la bassa quantità di acqua che contiene e si usura facilmente, a causa dell’urto fra particelle e dell’attrito fra queste e le parti meccaniche che le trasportano. Il risultato è una frantumazione che genera polvere finissima, contenente biossido di silicio, pericolosa se inalata. In aggiunta l’atomizzato così sminuzzato non è più efficacemente utilizzabile per la produzione delle mattonelle. Per eliminare questa polvere nociva le aziende installano grossi e costosi impianti di aspirazione che, nonostante l’enorme consumo di energia, non sempre riescono ad eliminarla tutte le polveri fini.

Come il trasporto pneumatico aiuta il mondo della ceramica

  • Gli impianti occupano poco spazio rispetto ai nastri trasportatori. Le condotte possono essere facilmente installate sui muri, attraverso i tetti o perfino sottoterra. Possono aggirare macchinari esistenti, liberando spazio per altri usi.
  • Si mantengono le caratteristiche del prodotto. Il fluido portante è aria secca o gas inerte e non l’aria esterna, cosa molto importante quando si trasportano materiali igroscopici come l’atomizzato di barbottina che deve mantenere un’umidità relativa ben specifica.
  • Si spreca poco materiale. In genere la frammentazione indesiderata dell’atomizzato di barbottina è inferiore, avviene praticamente solo in corrispondenza delle valvole e delle curve delle tubazioni di trasporto.
  • Ambienti sani e costi notevolmente ridotti. Il sistema è completamente chiuso senza alcun tipo di contatto e contaminazione. La polvere pericolosa non si disperde e può essere separata e stoccata con appositi filtri all’arrivo. Quindi non servono più gli impianti di aspirazione classici per purificare i luoghi di lavoro.

Trasportiamo anche la passione

Chi ha passione per il proprio lavoro non si stanca mai, mette cura anche nei minimi particolari e tratta ogni impianto di trasporto pneumatico come se fosse il suo.